소호플렉스 제조 관리(MES) 솔루션
제조 관리는 주문에서 제품 생산에 이르기까지 관련 정보를 제공해 가장 효과적으로 활용할 수 있도록 하며, 현장의 정확한 데이터를 사용해 데이터들이 발생할 때마다 현장의 활동을 관리, 착수, 응답, 보고하는 관리 시스템입니다.
제품의 주문 단계에서 완성 단계까지 모든 생산 활동의 최적화를 가능하게 지원하며 유용한 데이터를 이용해 공장 내에 존재하는 모든 작업 활동을 가이드하고 착수하며 응답하고 보고합니다. 또한, 상태 변화에 대한 신속한 응답과 값어치 없는(Non- value-added) 작업 활동의 감소에 초점을 맞추어 공장 내 작업과 공정들의 효율화를 높여줍니다.
IT 아웃소싱 서비스 통한 디지털 전환 서비스는 제한된 수의 업체에 제공됩니다.
IT 아웃소싱 서비스는 품질을 위해 제한된 업체에 제공하며 정기적인 컨설팅으로 최고의 디지털 전환 서비스를 제공하려 노력합니다.
IT 아웃소싱 보기
이점
제조 현장과 시스템의 통합, 최적화 생산 활동 지원, 현장의 실시간 정보 통합, 통합 정보의 활용으로 최적의 의사결정 지원에 의한 통합된 생산 활동을 지원하게 됩니다. 생산성 지표 향상, 품질 향상, 원가 절감과 가격 경쟁력 제고, 납기 단축과 준수, 유연성(Flexibility) 증대 등에 의한 생산성 개선으로 기업 경영에 기여하게 됩니다.
제조 관리 도입으로 기업은 데이터 입력 시간 평균 75% 이상, 제조 사이클 평균 45%, 재공품 재고 25%, 문서 작업 시간 평균 61%, 문서 작업 손실률 평균 56%, 업무 지연 평균 27%, 제품 결함 평균 8%씩 감소하는 효과를 경험하고 있습니다.
중요성
MES(Mesurement Execution System)는 제조업체에서 제조 프로세스를 효과적으로 관리하고 제어하는 데 중요한 역할을 합니다. 생산 현장에서 실시간 데이터 수집, 모니터링 및 제어를 통해 생산성을 높이고 품질을 향상시키는데 도움을 줍니다. 또한, 생산 일정 및 자원 관리, 품질 관리, 불량품 관리 등을 최적화하여 비용을 절감하고 경쟁력을 강화합니다. 제조업체의 생산 프로세스를 투명하게 만들고, 의사결정에 필요한 정보를 신속하게 제공하여 생산 라인의 효율성을 높이며 제품 품질을 보장하는 데 기여합니다.
품질관리
제조 현장에서 실시간 데이터 수집 및 모니터링을 통해 제품 품질을 지속적으로 감시하고, 불량품의 조기 검출 및 처리를 지원합니다. 또한 품질 기준 및 규제 준수를 보장하고, 품질 문제 발생 시 신속한 대응을 가능케 합니다. 이로써 제조업체는 높은 품질의 제품을 생산하고 고객 만족도를 유지할 수 있으며, 불량품을 최소화하여 비용을 절감합니다. MES를 통해 품질 관리가 체계적이고 효율적으로 이루어집니다.
ERP 통합
MES(Mesurement Execution System)와 ERP(Enterprise Resource Planning) 시스템의 통합은 제조업체의 운영 효율을 향상시키는 핵심 요소입니다. 이 통합은 생산과 비즈니스 프로세스 간에 데이터 흐름을 원활하게 하며, 생산 계획, 자재 관리, 생산 작업, 품질 관리, 생산 성과 분석 등을 통합적으로 관리합니다. 이로써 기업은 생산 프로세스를 최적화하고 실시간으로 상황을 모니터링하여 더 빠르게 결정을 내릴 수 있습니다. 또한 고객 서비스를 개선하고 비용을 절감할 수 있어, 기업의 경쟁력을 향상시키는 데 도움을 줍니다.
사례 연구
지난 30여 년간 지속적인 성장을 해오면서 국내 경제 발전에 중추적인 역할을 수행해 온 포스코는 MES를 혁신의 한 축으로 추진하여 광양제철소의 메인 프레임을 개방형으로 전환하고 표준화 프로세스와 기준에 의한 제조 시스템(MES) 전환을 하였습니다. 먼저 철강생산시스템의 경우 1년 365일 무정지·무중단이 요구되는 만큼 시스템 안정성을 우선시 하였습니다. 제조 시스템의 중단은 매출에도 큰 영향을 미치지만 기업의 신뢰도에 치명타를 입히기 때문입니다. 비즈니스와 ICT를 접목함에 있어 향후 개발되는 신기술을 이끌어가기 위해 유연성과 확장성도 고려하였습니다.
시스템 선정이 일단락됨에 따라 포스코는 본격적인 MES 구축 프로젝트에 착수하여 포스코는 포항과 광양제철소 시스템을 수평적으로 통합하기 위해 먼저 양 제철소의 업무 기준, 화면, 항목 등에 대해 표준화를 추진해 70~80%를 통폐합하고 변화된 프로세스에 대한 목표를 달성하기 위해 14대 중점 혁신 과제를 선정해 현업 주도로 추진하였습니다.
2002년 1월 시작된 포스코의 2차 시스템 혁신은 37개월의 기간을 거쳐 2005년 1월에 완료돼 다양한 성과를 기록하고 있습니다. 공장별로 서로 다르게 운영되던 업무 기준이나 화면을 표준화함으로써 전후 공정 간에 조업 진행 정보를 실시간으로 공유할 수 있게 되었고 고객·마케팅·조업 부문 간에 강종(철강의 종류), 성분, 재질 등 품질과 관련한 의사소통이 원활해졌으며 특히 제철소의 기술 요원과 조업 요원 간 품질 항목과 관련된 업무 혼란이 해소되었습니다. 무엇보다도 큰 성과는 포스코의 비즈니스 프로세스를 생산 중심에서 고객 중심으로 혁신한 것으로 MES를 ERP와 연동시키면서 고객의 주문을 받아서 생산하고 출하하는 과정 모두가 고객 관점으로 이뤄지게 되었습니다.